SAFETY
安心・安全に込めた想い
誰でも安心してずっと使い続けられるように
ファンケル美健 生産本部
竹原 佑
健康に毎日を楽しみたい、内側から輝き続けたい。お客様が毎日の暮らしに取り入れるサプリメントは、安心・安全が大前提です。ファンケルでは製造過程だけでなく、製造に用いる原料や資材の受入検査を行ない、品質を担保できるものかを徹底的に確認しています。その役割を担うのが竹原。受入検査の管理や原料メーカーとのやりとりを担当する、ファンケルのサプリメントの安心・安全を守るための重要な仕事です。
受入検査は、安心・安全のための 最初の“門番”
健康意識の高まりによるサプリメントの需要増加を背景に、2021年にサプリメント工場の4拠点目として設立した三島工場。サプリメントの主幹工場として、従前の生産能力と比べて錠剤製造で約 1.3 倍、アルミ袋製品は約 1.4 倍を誇ります。
竹原：三島工場での1日の生産量は最大1,085万粒、アルミ袋製品では1日最大60,000袋の製造能力を有しています。製造しているのは「プレミアムカロリミット」、「大人のカロリミット」、「内脂サポート」などの人気商品です。
「技術を磨き『安心・安全・やさしさ』を提供する」という製造におけるビジョン実現のために品質管理システムは日々アップデート。健康食品GMP※1、FSSC22000※2など、第三者機関認定の厳しい基準を突破した高い品質管理を有します。
竹原：製造能力が高まったからこそ、工場全体で品質管理に対する意識を高めることがより大切です。そのため私の所属する品質管理グループでは、三島工場の従業員全員を集めて安心・安全に関する講義を毎月行い、品質管理の重要性を伝えています。
たくさんの機械や、人の目による検査が組み込まれているサプリメントの製造。入荷したすべての原料や資材は、竹原などのメンバーが受入検査を実施しています。
竹原：原料受入時には、原料メーカーの試験結果に問題がないことや微生物検査、前回受け入れ時のロットとの同等性確認などを行ないます。どの検査も安心・安全のために欠かせないものです。特に人の目で確認する外観検査は重要で、今までの原料と少しでも異なる点が見つかれば、問題ないことが分かるまで原因をとことん調べます。
さらに、製造ラインには金属探知機や重量検査装置、錠剤・カプセル選別機、印字カメラなどさまざまな検査装置が設置され、装置を通過したものが製品化されますが、各工程で製造担当の目でも工程内検査を行なっています。最後は品質管理グループで中身や最終商品を検査し出荷判定を実施。どの工程でも不良品を次の工程に進ませないことが重要です。普段と異なることはないか、異常値が出ていないか注意深く観察し、機械だけでなく人の目でも判断しています。
仕事柄、他社の工場の仕組みも気になってしまうと竹原は言います。
竹原：プライベートでよく工場見学に出かけるのですが、最近は品質管理やそのために導入しているシステムなどが気になってしまって……。以前のように純粋に工場見学を楽しめなくなりましたね（笑）
GMPとは、Good Manufacturing Practice（適正製造規範）の略。製品が安全に作られ、一定の品質が保たれるようにするための製造工程管理基準のこと。
FSSC22000とは、Food Safety System Certification 22000の略。ISO 22000を追加要求事項で補強した食品安全マネジメントシステムに関する国際規格のこと。
サプリメントの重量に問題がないかを計測する重量検査装置
販売後も異変を見逃さない！
製造から販売まで一貫体制でお客様のお声にスピーディに対応できることがファンケルの特長。「サプリメントが割れている」という一本のお電話にも素早く対応しました。
竹原：割れの原因を見つけるため、改めてサプリメントの製造工程から充填されるまでの工程を再度入念にチェックしたところ、袋に充填する前にサプリメントを保管しているタンクの取り出し口にサプリメントが挟まり、一定の確率で割れてしまうケースがあると分かりました。この事例を即座に周知してルールを手順化し、再発防止対策を行ないました。いただいたお声をもとに素早く確認・対応ができることは、ファンケルが製販一体制をとっていることによる強みだと感じています。
受け入れた原料が前回のロットと同じ波形（＝同等の物質）であることを確認
他社の異物混入事例が報じられた際には、メディアや行政担当者から「今回のような原料異常がファンケルで発生したら発見できるのか」という質問が。お客様のご心配の気持ちや行政の機能性表示食品に対する危機感を感じました。
竹原：異常は外観や数値のわずかな差として出ることも多く、それを確認する人が「いつも大丈夫だから今回も大丈夫だろう」という意識で検査をすると、見逃してしまう可能性が高まります。そうではなく「何か異常があるかもしれない」と意識すること、わずかな差にも注視することが大切だと考えています。それだけではなく、システム上で異常を検知して自動で不合格が出るように検査表の電子化を進めるなど、異常品を見逃さない体制をつくることも大切です。
異常ではないもののヒヤッとしたりハッとしたりする、いわゆる“ヒヤリハット”が起こったときこそが重要なタイミング。しっかりと対策を講じることで以前より品質が良くなれば、お客様により安心・安全な商品を届けられるようになります。そういう小さなことを日々積み重ねていくことに大きな喜びを感じます。
サプリメントに求められる“当たり前”を守り抜く
サプリメントは安心・安全であることが大前提。商品に求められる品質のレベルは年々上昇していることから、品質管理の業務は日々アップデートしています。
竹原：工場では「手順を決めて、手順通りに作業し、記録を取る」ということが大切ですが、これを全員が同じように実行するのは簡単なことではありません。担当者が変わっても同じ品質を担保できるよう整備することが、お客様にファンケルのサプリメントを安心してずっとご愛用いただけることにつながると思います。前職では食品検査業務に従事していましたが、ファンケルで働くようになってからはさらに強く意識するようになりました。
機能成分が設計通りに配合されていること、意図しない成分が混入しないこと、アレルギーのある方が安心して飲めること—。竹原はサプリメントに求められる“当たり前”を徹底しています。
竹原：私自身もファンケルのサプリメントの愛用者。品質管理に携わっているからこそ、サプリメントの安心・安全には自信があります。美と健康を意識する皆様に「ファンケルのサプリなら安心」だと思ってもらえる商品づくりの一端を担っていきたいです。
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前回と今回のロットを比較し、異物がないか、色、質感、匂い等を一つひとつ確認